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경남 제조업의 미래 ‘스마트 팩토리’- 심종채(경남도립남해대학 항공정비과 교수)

기사입력 : 2018-04-18 07:00:00
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요즘 제조업을 하는 사장님을 만나면 “제조업! 미래는 없다”라고 단언하는 경우를 종종 접한다. 고임금·고유가·고환율 시대에 무역장벽 또한 높아지고 있어 수지가 맞지 않다는 것이다. 현실이 그렇게 보인다. 해결 방법이 없을까?

2016년 다보스포럼에서 출발한 4차 산업혁명시대가 이제 2년여 지났다. 기업의 경영환경은 ICT기술의 급속한 발전과 4차 산업혁명이 가져온 초경계·융합·소통과 이에 따른 사람들의 사고와 생활방식의 변화, 즉 기업 주도의 생산판매에서 소비자 중심의 온디맨드 방식 서비스 요구 등으로 급속한 변화가 거듭되고 있어 이들 변화를 수용하지 못하는 기업은 살아남기 어려운 상황이다.

이러한 소비자 중심의 서비스 요구 변화를 수용하여 소비자 경험(감성)의 빠른 적용, 다품종 소량생산, 짧은 생산주기, 낮은 원가, 고용의 최소화를 통한 인건비 부담 경감 등을 통한 생존과 경쟁력 강화의 가장 좋은 해답은 ‘스마트 팩토리’가 될 수 있다.

스마트 팩토리의 정의 또는 의미를 살짝 들여다보면, 독일의 Industry 4.0에서는 스마트 팩토리를 공장 안의 모든 요소가 IoT로 유기적으로 연결되어 지능적으로 운영되는 공장이라는 뜻이다.

스마트 팩토리는 실제로 예전부터 진행되어 온 공장 자동화의 발전된 모습으로 보아도 무방하다. 자동화에 적용된 진보적 기술이나 시스템으로 CPS(Cyber Physical System)와 IoT, 클라우드 컴퓨팅 기술 등이 융합되고 특히 첨단 센서와 인공지능 기술이 발달되면서 제품의 설계·생산에서 유통과 그 이후까지도 통합적으로 서비스되고 관리되는 단계까지 발전하였다. 최근 구축된 예로 독일 기업 중 노동집약적 기업으로 유명한 아디다스의 경우 스마트 공장 가동으로 종업원 600명 이상이던 것이 10명 정도의 근로자로 공장이 가동됨으로써 인건비로부터 자유로워지는 결과를 가져왔다.

제조공장을 스마트 팩토리로 전환하는 문제는 그리 단순한 문제가 아니다. 특히 중소기업의 경우 초기 투자비가 많이 들어가는 문제와 제조 라인의 정형화 또는 표준화, 자체 브랜드보다는 주문생산이 많고 변화가 많은 상황 등에서 적용하기 어려운 문제점을 안고 있다. 하지만, 국내 제조업의 어려운 생태계와 지속되는 침체, 제조업으로는 안 된다는 의식 확대 등을 타파하기 위해서는 현재로선 스마트 팩토리가 최적의 해결책이 될 수 있다.

우리나라는 ‘제조업 혁신 3.0’에 따라 산업통산자원부와 과학기술정보통신부가 스마트 팩토리에 주도적인 역할을 수행하고 있다. 2014년 산업통산자원부가 발표한 창조경제 구현을 위한 제조업혁신 3.0전략자료에 의하면 기업이 제조업 혁신을 주도하고 정부는 그 환경 조성에 주력하며, 융합형 新제조업 창출, 주력산업 핵심역량 강화, 제조혁신기반 고도화 등의 3대 전략과 6대 과제를 제시하고 있다. 그중에서 융합형 新제조업 창출 전략의 제1 과제로 2020년까지 1만개의 공장을 스마트 팩토리화하겠다고 하였고 최근 정부는 2022년까지 2만개를 보급하겠다고 발표했다.

기존 공장을 스마트 팩토리로 바꾸는 것이 어렵긴 하지만 뚜렷한 목표와 장기적이고 점진적 진행, 기업의 제조 환경과 속성, 투자 여력 등을 고려하여 정부의 지원 정책과 연계하여 추진한다면 가능한 일로 여겨진다. 기업의 규모만으로 어렵다고만 하는 것은 바람직하지 않다. 스마트 공장 추진시 도움을 받을 수 있는 전문기관으로 민관합동의 스마트공장추진단에서는 기획·설계→생산→유통·판매 등 전 과정을 IoT·AI·빅 데이터 등으로 통합하여 자동화·디지털화를 구현하는 모델을 구축 지원하고 있고 중소벤처기업부, 과학기술정보통신부, 지방자치단체 등을 활용할 수 있다. 미래는 도전하는 자의 몫이고 도전하는 자는 아름답다.

심종채 (경남도립남해대학 항공정비과 교수)