용접은 우리 주변에서 쉽게 볼 수 있는 뿌리산업이다. 자동차, 조선 등 모든 산업분야에 적용된다. 그런데 10여년 전부터 3D업종으로 젊은이들의 기피와 베이비부머세대들의 은퇴, 최근엔 주52시간 근무제 확산으로 부족한 대체인력 확보가 쉽지 않아 용접자동화는 산업계의 대세가 되고 있다. 최근엔 스마트공장 영향으로 디지털화의 가속화와 더불어 운영자가 필요없는 AI로 넘어가고 있다.

창원산단 내 베스트에프에이(주)(대표 김유찬)는 이 분야에서 20년 넘게 기술력으로 승부를 걸어오고 있는 용접자동화 시스템 전문업체로 주목을 받고 있다.

용접자동화 설비 자체 개발·생산
기계·전기 설계, 프로그램 등 가능
토털 솔루션 업체로 입지 다져
“배관·용기 자동화 시스템 개발해
새로운 먹거리 창출 노력할 것”

김유찬(가운데) 대표가 LNG선박 등에 들어가는 파이프의 배관용접에 대해 정영화 경남벤처기업협장에게 설명하고 있다.

회사는 김 대표가 삼성중공업에서 1990년 용접로봇을 접한 후 관심을 가져 오스트리아 로봇전문 업체인 IGM Korea로 옮겨 선진기술을 배운 후 국내 유수기업에 용접로봇 설치·유지·보수담당 엔지니어로 10년간 근무하다 국내의 열악한 용접 자동화 설비를 직접 만들기 위해 1997년 창업했다.

용접자동화는 생산라인에 필요한 로봇이나 설비에 용접기와 지그장치(용접대상을 물려주는 것)를 설치하는 것이다. 로봇이나 자동화설비를 구축하려면 기계·전기에 대한 이해를 바탕으로 설계가 가능해야 한다. 또 용접은 알루미늄 등 소재에 따라 달라 필요한 조건을 만들어줘야 하고 용접자동화에 필요한 프로그램도 다룰 줄 알아야 한다. 현재 산업용로봇 및 용접기는 외국에서 90% 이상 수입되고 지그장치 등 용접자동화 설비는 이 회사 자체적으로 개발·생산한다.

이 업체는 지역에서 용접자동화와 관련, 기계·전기 설계, 용접조건, 자동화 프로그램 등이 모두 가능한 토털 솔루션 업체로 입지를 다지고 있다. 실제로 수요업체에 △최신 용접기술 제공 △설치 시운전 및 로봇 어플리케이션 제공 △ 용접시연 및 용접품질 분석 제공 △ 용접자동화 시스템 개발·제공이 가능하다는 점을 영업전략으로 내세우고 있다.

이 때문에 직원이 40여명으로 이 업종에서 인력이 많은 편에 속하지만 동종업체의 약점인 A/S 등 모든 것이 신속히 해결 가능해 고객사로부터 신뢰성을 확보하고 있다.

이는 2013년 9월 기업부설연구소를 설립해 전문 연구인력과 최신 분석장비를 확보해 지속적인 연구개발로 용접 건전성 분석, 용접 솔루션 제공(용접조건을 만들어주는 것) 을 비롯, 최적화된 공정과 용접자동화 시스템 개발에 노력해 온 결과다.

현재 중장비(볼보건설기계), 자동차(현대차·기아 등), 철도차량(현대로템) 분야의 용접자동화 시스템이 주력이다. 제공 시스템은 용접소재 및 작업현장의 환경에 따라 디지털 기반의 다양한 용접방법을 적용하므로 저입열 및 저전력 모드의 빠른 용접속도 및 용착속도를 확보하고 있으며, 모재두께가 달라져도 동일한 직경의 와이어를 사용해 용접이 가능하고, 슬래그발생이 적어 슬래그 제거 후 공정을 줄일 수 있어 높은 생산성과 원가 절감효과가 있다.

또한 다양한 산업현장에서 알루미늄, 경량소재, 고장력강 등 다양한 소재의 용접에서 각광받고 있으며, 디지털기반의 S/W를 내장하고 있어 용접현장에서 다양한 용접변수 및 조건에 대한 데이터를 취합할 수 있다는 게 회사 측 설명이다.

매출은 현재 용접기 및 용접기자재가 약 70%, 용접 및 자동화시스템이 약 30%로 구성돼 있다. 하지만 생산현장에 관리자가 확인하지 않더라도 공정의 진행상황을 모니터링하고 제어할 수 있는 스마트공장 확산에 따라 자동화용접과 각종 소재, 두께, 갭 등 수많은 용접변수와 상황을 예측·제어할 수 있는 DB구축의 비중이 커질 것으로 보고 적극 대응하고 있다.

김유찬 대표는 “최근 수주가 잇따르는 LNG 운반선 및 플랜트분야의 파이프 배관라인과 제약회사들이 약품생산을 위해 필요한 큰 용기(탱크)들의 생산을 위한 자동화 용접시스템에 기술력과 연구개발을 집중해 새로운 먹거리를 창출하겠다”고 밝혔다.

글·사진= 이명용 기자